Lokeren, le 30 novembre 2012. À mon arrivée à Langon (Gironde, France) cet été, j'ai visité l'entrepôt Airbus local. Les gros composants Airbus sont transportés jusqu'à Langon par la Garonne, d'où ils sont acheminés par la route jusqu'au hall d'assemblage Airbus de Toulouse, à 250 km. On m'a indiqué qu'une entreprise belge fournissait des châssis de transport pour le transport des composants Airbus vers les sites allemand et espagnol. Après quelques recherches, nous avons atterri chez l'entreprise de composites Acrosoma à Lokeren, en Flandre-Orientale. Hangar Flying s'est entretenu avec son fondateur et PDG, Jan Verhaeghe, ancien président du Groupe aérospatial flamand (FLAG) et vice-président de l'Association européenne des industries des composites (EuCIA).
Spin
Acrosoma est une entreprise profondément ancrée en Flandre, détenue à 50 % par les Verhaeghe et à 50 % par Leo Watteeuw. Dès son arrivée à l'accueil de l'entreprise, rue Wolfsakker à Lokeren, le soufflet ancien, ainsi que plusieurs composants composites de haute technologie, ont immédiatement attiré l'attention, révélant à la fois le passé et l'avenir d'Acrosoma.
Jan Verhaeghe a d'abord travaillé comme ingénieur chez SEFA, fournisseur de camions. En 1993, il a repris avec sa femme l'entreprise familiale Carrosserie Stevens à Ledeberg. À sa fondation en 1870, l'entreprise était encore spécialisée dans la fabrication de voitures, mais la volonté d'innovation constante était déjà présente. En 1997, Jan Verhaeghe a racheté SEFA à Hoboken, qui a été intégrée à Carosserie Stevens. La nouvelle entreprise s'est établie à Lokeren et a été rebaptisée Composittrailer. Jan Verhaeghe : « J'ai organisé un concours pour trouver un nouveau nom d'entreprise plus accrocheur et mieux positionné dans les moteurs de recherche. Mon fils Alexander, qui, comme ma fille Charlotte, travaille dans l'entreprise, a proposé le nom Acrosoma. L'acrosoma est une petite araignée qui tisse une grande toile légère et résistante, un symbole fort pour notre entreprise (ndlr : recherchez le nom latin micrathena sagittata sur Internet). »
 | Composites d'Acrosoma, utilisés dans l'industrie aérospatiale. Notez les différents types de coutures. |
Entrez dans l'aviation
Acrosoma opère sur le marché de niche des panneaux composites. Elle fabrique des panneaux sandwich cousus à partir de résines renforcées de fibres. L'entreprise s'est forgé une position mondiale unique dans la technologie des panneaux tridimensionnels. Les panneaux brevetés sont incroyablement résistants et légers. Cependant, leur produit excellent et innovant n'a pas rencontré le succès commercial sur le marché des remorques de camion. En 2004, l'entreprise a adopté un nouveau modèle économique. Jan Verhaeghe : « Les gourous du marketing grassement rémunérés ne proposaient pas de solutions miracles ; nous avons commencé à réfléchir nous-mêmes. Nous avons examiné nos produits existants et cherché un marché pour eux. Nous cherchions principalement un marché où l'utilisation de nos produits offrirait une valeur ajoutée significative. Ce marché, nous l'avons trouvé dans le secteur aéronautique. Nous avons noué des contacts lors de salons aéronautiques tels que Le Bourget, Farnborough et Aeromart. C'est d'ailleurs lors de l'un de ces salons que nous avons conclu nos premiers accords avec Airbus en 2006. »
 | Jan Verhaeghe, PDG : « De belles photos et un dossier épais n'auraient pas suffi à convaincre Airbus de passer commande à Lokeren. Nous sommes très innovants, mais les compagnies aériennes sont par nature plutôt conservatrices ; il faut donc être capable de les convaincre. » |
Des techniques de haute qualité
L'entreprise familiale de Lokeren emploie actuellement 31 personnes, dont six ingénieurs. Un ingénieur commercial se consacre spécifiquement à l'innovation, démontrant ainsi l'importance cruciale d'une innovation continue. La conception, la production et les tests des panneaux sandwich sont entièrement assurés sur le site de Lokeren. Des logiciels tels que CATIA (Computer Aided Three-dimensional Interactive Application) pour la conception, la fabrication et l'ingénierie, et ABAQUS pour l'ingénierie système, sont utilisés. Le logiciel ESAComp de l'Agence spatiale européenne (ESA) est généralement utilisé pour la conception de structures spatiales, mais grâce au Programme de transfert de technologie (TTP) de l'ESA, les matériaux composites sont également analysés chez Acrosoma. Le TTP garantit le transfert des technologies spatiales vers des applications plus terrestres. Il est évident que les plastiques d'Acrosoma offrent également des possibilités d'utilisation dans l'espace.
 | La machine de fabrication des panneaux composites est également une conception d'Acrosoma. |
Cadre des transports
Ici, à Lokeren, Acrosoma fabrique l'outil de transport horizontal (HTT) pour le transport et le positionnement des coques d'ailes de l'A350. Les ailes de l'A350 parcourent un long chemin avant d'arriver au hall d'assemblage de Toulouse. Le capot supérieur d'aile (WUC) est fabriqué à Stade, en Allemagne, et le capot inférieur d'aile (WLC) à Illescas, en Espagne. Après la production, les deux moitiés sont assemblées à Broughton, au Royaume-Uni, pour le sous-assemblage. À Brême, en Allemagne, l'aile reçoit les systèmes électriques et hydrauliques, les becs de bord d'attaque, les volets et les spoilers. De là, les ailes sont expédiées à Toulouse où elles sont fixées au fuselage. Les outils de transport horizontal d'Acrosoma sont utilisés dans les usines de Stade et d'Illescas. Jan Verhaeghe : « Stade est le centre de compétences Airbus de renommée mondiale pour la construction composite. Nous y avons notre propre bureau et nos études d'ingénieur sont menées à l'Université Airbus, en partenariat avec l'Université de Göttingen. La semaine dernière, il a pu me présenter ses excellents résultats d'études. Nous sommes très fiers de notre collaborateur à Stade, qui démontre une fois de plus la qualité de l'ingénierie flamande. »
 | L'outil de transport horizontal permet de déplacer une coque d'aile. (Photo : Acrosoma) |
Construire l'outil de transport horizontal est une véritable prouesse, et Acrosoma a dû mobiliser toute son expertise pour convaincre Airbus de la qualité de ce cadre de transport. Ce cadre, dont un modèle d'essai est toujours visible à l'entrée des locaux de l'entreprise à Lokeren, pèse 3,5 tonnes. Il doit accueillir la demi-aile de 2,8 tonnes, un composant de 33 mètres de long et 7 mètres de large. Le cadre de transport ne doit se dilater que de 1 centimètre en aucun point. Les poutres sont fabriquées longitudinalement à partir d'un seul panneau en matériau composite Acrosoma. Le cadre de transport pèse un quart du poids de la version métallique. Le modèle de démonstration a fourni à Acrosoma un précieux savoir-faire. Les ingénieurs d'Airbus se sont rendus sur place pour s'assurer que leur cahier des charges était respecté. Acrosoma a la possibilité de construire sept cadres de transport supplémentaires ; tout dépend bien sûr du succès commercial de l'A350. Le premier A350 XWB (MSN-001) a été conduit sous ses propres roues depuis la chaîne d'assemblage final Roger Béteille à Toulouse jusqu'au hangar d'essai voisin le 4 décembre 2012. Le premier vol est prévu pour la mi-2013.
 | Le modèle de démonstration de l'outil de transport horizontal sur le parking d'Acrosoma (www.acrosoma.com) à Lokeren. |
financiering
Jan Verhaeghe : « En tant que PME, nous ne pouvons pas financer nous-mêmes l'intégralité de ces recherches coûteuses. Heureusement, nous avons pu compter sur la Plateforme fédérale de l'aviation pour financer le projet-cadre de transport. Nous entretenons d'excellentes relations avec Flanders Investment & Trade (FIT) et l'agence gouvernementale pour l'innovation par la science et la technologie (IWT), et leur soutien est essentiel pour nous. Le financement du NRC (Coûts non récurrents) provient de la Plateforme fédérale de l'aviation. Le NRC offre un financement à long terme pour les projets d'innovation dans le secteur des hautes technologies. Il s'agit essentiellement d'un prêt remboursable au fur et à mesure de la vente du nouveau projet. Nous avons également pu innover technologiquement grâce à la compensation indirecte. Le programme de compensation de Lockheed Marietta et le programme de mise à jour à mi-vie du F-16 (MLU) nous ont permis, entre autres, de construire une machine de tufting/pultrusion. Le tufting s'apparente au tissage d'un tapis classique, tandis que la pultrusion consiste à tirer des fibres et des résines à travers une matrice chauffée pour former un panneau. Nous utilisons cette technologie dans le secteur aéronautique. La machine est de ma conception. mais heureusement, je suis soutenu par notre formidable équipe d’employés.
Tapis d'aérodrome
Un produit assez récent d'Acrosoma est une hélisurface en tapis composite. L'Acrosoma tapis d'aérodrome Les plaques d'aluminium actuelles utilisées pour les héliports temporaires doivent être remplacées. La version métallique pèse environ 50 kg/m², tandis que la version Acrosoma ne pèse que 18 kg/m². Comopsair est intéressée, notamment pour le nouvel hélicoptère NH90. L'Acrosoma tapis d'aérodrome a déjà été testé avec succès sur les bases de Florennes et de Coxyde. Les inspections pour le Département de la Défense américain sont également bien avancées.
 | Le Westland Seaking du 40e escadron sur l'Acrosoma tapis d'aérodrome. (Photo Acrosoma) |
Un type de panneau composite similaire a été testé par le groupe russo-britannique Volga-Dnepr dans la soute de l'Antonov An-124 Ruslan. Ces panneaux sont destinés à assurer une répartition optimale du poids de la cargaison et à remplacer les lourds écarteurs actuels, composés d'épaisses poutres en bois.
Innovation
Acrosoma est membre de la Cellule Innovation d'Airbus, créée en 2010, et travaille sous son égide sur les panneaux de fuselage de l'A30X, un avion dont le décollage est prévu en 2025. Outre ces produits, un programme a également été lancé pour tester une cloison étanche de l'A350 XWB, et des portes d'essai ont été commandées pour le train avant de ce nouvel avion. Acrosoma produit également des moules d'assemblage, comme celui-ci pour le volet extérieur de l'A350 XWB. L'A350 XWB, le dernier-né d'Airbus, est composé à plus de 50 % de matériaux composites ; pour le futur A30X, ce pourcentage atteindra 80 % !
Acrosoma travaille non seulement pour Airbus, mais aussi pour des entreprises comme Fokker et SABCA. Outre le secteur aéronautique, l'entreprise fabrique des nervures de renfort pour pales d'éoliennes et des conteneurs permettant le transport en toute sécurité de produits chimiques hautement agressifs.
 | Acrosoma a fabriqué, entre autres, des poutres composites permettant de remettre sur le béton un A380 sorti de piste. Une poutre en acier pèse 350 kg, tandis qu'une poutre en composites Acrosoma ne pèse que 150 kg. Ces poutres ont été testées avec succès au centre de formation des pompiers de l'aéroport de Francfort. Un ensemble a été acheté par Qatar Airways. |
L'ingénieur civil Jan Verhaeghe est un entrepreneur dans l'âme, un homme qui, grâce à son produit innovant, a su s'imposer dans le secteur aéronautique juste à temps. Même lors de notre conversation, il pensait constamment à l'avenir de son produit. Jan Verhaeghe : « En collaboration avec d'autres entreprises et le secteur de l'éducation, nous étudions également comment la formation à la réparation de panneaux composites pourrait être dispensée dans le secteur aéronautique à l'avenir. »
Frans Van Humbeek
Photos : Paul Van Caesbroeck
